Identifikasi Pemborosan Aktivitas di Lantai Produksi PSR Menggunakan Process Activity Mapping dan Waste Assessment Model

  • Yulinda Uswatun Kasanah Program Studi Teknik Logistik, ITTelkom Purwokerto
  • Pratya Poeri Suryadhini Program Studi Teknik Industri, Universitas Telkom
Abstract views: 520 , PDF downloads: 473
Keywords: Pemborosan, Process Activity Mapping, Seven Waste, Waste Assessment Model

Abstract

Salah satu produsen ban terbesar di Indonesia dalam proses produksinya memiliki beberapa family produk seperti Passenger Tires, Commercial Tires, dan Industrial Tires. Passenger Tires atau PSR merupakan family produk dengan penjualan terbesar, akan tetapi dalam perkembangannya terdeteksi adanya penurunan performa produksi yang mempengaruhi optimalisasi penjualan perusahaan. Berdasarkan studi pendahuluan teridentifikasi adanya beberapa aktivitas pemborosan di lini produksi ban PSR. Mapping aktivitas bertujuan untuk menemukan jenis waste yang tepat pada setiap departemen produksi maupun workstation. Mapping dilakukan dengan menggunakan diagram Swimlane dan Process Activity Mapping (PAM). Hasil mapping mengidentifikasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dengan persentase aktivitas sebesar 48%. Waste assessment model (WAM) dipakai untuk menentukan peringkat seven waste. Dari hasil analisis dengan menggunakan metode WAM diperoleh tiga waste kritis utama yaitu waiting, motion, dan overproduction dengan proporsi masing-masing waste sebesar 22%, 18%, dan 16%. Setelah diketahui waste kritis maka dilakukan analisis akar masalah penyebab waste dengan menggunakan fishbone chart diagram dan root cause analysis.

Downloads

Download data is not yet available.

References

Ali, B., Jaweed, S., & Fahad, M. (2015). Implementation of waste assessment matrix and line balancing for productivity improvement in a high variety/high volume manufacturing plant. Proceedings of ESMD, Karachi, 65–75. https://www.researchgate.net/publication/295806964

Amrina, E., & Lubis, A. A. A. (2017). Minimizing waste using lean manufacturing: A case in cement production. 2017 4th International Conference on Industrial Engineering and Applications (ICIEA), 71–75. https://doi.org/10.1109/IEA.2017.7939181

Carmona, M., & Sieh, L. (2004). Measuring Quality in Planning: Managing the Performance Process. Taylor & Francis. https://books.google.co.id/books?id=8qKWRpG57isC

Chrisna, C., & Ahmad, A. (2018). Pemetaan Pemborosan (Waste) Dalam Proses Produksi Pada Seksi Painting Plastic (Studi Kasus Perusahaan Otomotif). Jurnal Teknik Industri, 8(3), 201–212. https://www.trijurnal.lemlit.trisakti.ac.id/tekin/article/view/4734

Frandson, A., & Tommelein, I. D. (2014). Development of a Takt-time Plan: A Case Study. Construction Research Congress 2014, 1646–1655. https://doi.org/doi:10.1061/9780784413517.168

Gangidi, P. (2019). A systematic approach to root cause analysis using 3 × 5 why’s technique. International Journal of Lean Six Sigma, 10(1), 295–310. https://doi.org/10.1108/IJLSS-10-2017-0114

Isnain, S. K. (2017). Perancangan perbaikan proses produksi bodi mobil Daihatsu Xenia dengan lean manufacturing di PT. Inti Pantja Press Industri. Skripsi. Institut Teknologi Sepuluh Nopember. https://repository.its.ac.id/2609/

Jasti, N. V. K., & Sharma, A. (2014). Lean manufacturing implementation using value stream mapping as a tool. International Journal of Lean Six Sigma, 5(1), 89–116. https://doi.org/10.1108/IJLSS-04-2012-0002

Jeyaraj, A., Sauter, V. L., & St, M. (2014). Validation of business process models using swimlane diagrams. Journal of Information Technology Management, 25(4), 27–37. https://jitm.ubalt.edu/XXV-4/article3.pdf

Linck, J., & Cochran, D. S. (1999). The Importance of Takt Time in Manufacturing System Design. In SAE Technical Paper (pp. 1–8). SAE Technical Paper. https://doi.org/10.4271/1999-01-1635

Martha, K. E., & Arvianto, A. (2018). Analisis Identifikasi Penyebab Terjadi Rendahnya Functuality Achievement Dengan Mengunakan Toyota Business Practice (Studi Kasus: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia). Industrial Engineering Online Journal, 7(3), 1–8. https://ejournal3.undip.ac.id/index.php/ieoj/article/view/22446

Pomalia, F., Iftadi, I., & Astuti, R. D. (2020). Waste analysis of fuselage assembly in panelization group of the 117th NC212i aircraft . Jurnal Sistem Dan Manajemen Industri, 4(1), 61–71. https://doi.org/10.30656/jsmi.v4i1.2187

Rawabdeh, I. A. (2005). A model for the assessment of waste in job shop environments. International Journal of Operations & Production Management, 25(8), 800–822. https://doi.org/10.1108/01443570510608619

Robecca, J., Made Aryantha Anthara, I., Silaban, M., & Situmorang, M. R. (2020). Product Quality Improvement by Using the Waste Assessment Model and Kipling Method. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, 879(1), 12172. https://doi.org/10.1088/1757-899x/879/1/012172

Taylor, D., & Hines, P. (2000). Going Lean: A Guide to Implementation. Lean Enterprise Research Centre. https://books.google.co.id/books?id=4BBkAAAACAAJ

PlumX Metrics

Published
2021-12-13
How to Cite
Kasanah, Y. U., & Suryadhini, P. P. (2021). Identifikasi Pemborosan Aktivitas di Lantai Produksi PSR Menggunakan Process Activity Mapping dan Waste Assessment Model. Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, 7(2), 95-102. https://doi.org/10.30656/intech.v7i2.3880
Section
Articles