Identifikasi Waste Crude Palm Oil dengan Menggunakan Waste Assessment Model

Authors

  • Jufrijal Jufrijal Universitas Teuku Umar
  • Fitriadi Fitriadi Universitas Teuku Umar

DOI:

https://doi.org/10.30656/intech.v8i1.4387

Keywords:

Crude Palm Oil, Lean Manufacturing, Waste, Waste Assessment Model

Abstract

Minimasi waste dapat meningkatkan profit perusahaan sehingga dapat memenuhi permintaan konsumen. Identifikasi waste yang timbul pada unit produksi merupakan langkah awal untuk melakukan tindakan minimasi waste. Pada lantai produksi Crude Palm Oil (CPO) terdapat enam stasiun kerja yaitu Timbangan, Loading Ramp, Sterilizer, Thresher, Pressing dan Clarification. Kegiatan dilakukan pada setiap stasiun kerja sangat kompleks dan panjang yang memungkinkan terjadinya kegiatan yang tidak mempunyai nilai tambah atau non value added (NVA). Perusahaan dapat mengurangi NVA melalui berbagai kegiatan produksi dengan Lean Manufacturing. Metode yang diaplikasikan untuk mengidentifikasikan waste adalah metode Waste Assessment Model. Metode ini bertujuan untuk memudahkan dan menyederhanakan permasalahan waste untuk dapat mengidentifikasi waste yang paling kritis. Berdasarkan identifikasi waste dengan menggunakan metode Waste Assessment Model diperoleh hasil waste yaitu Overproduction 25%, Defect 20%, Waiting 18%, Transportation 14%, Inventory 13%, Motion 7%, dan Process 3%. Berdasarkan hasil identifikasi, tiga persentase terbesar menjadi waste kritis yaitu overproduction, defects, dan waiting. Hasil pengelompokkan ini dapat ditentukan akar permasalahan dengan menggunakan metode fishbone diagram, sehingga dapat memberikan rekomendasi perbaikan terhadap waste yang terjadi.

Downloads

Download data is not yet available.

References

Adriansyah, A., Sutanto, A., & Yuliandra, B. (2018). Aplikasi Konsep Produksi Ramping untuk Memperbaiki Efisiensi Pengolahan Minyak Kelapa Sawit. Jurnal Energi Dan Manufaktur, 11(2), 36–41. https://doi.org/10.24843/JEM.2018.v11.i02.p01

Allevi, E., Gnudi, A., Konnov, I. V, & Oggioni, G. (2021). Municipal solid waste management in circular economy: A sequential optimization model. Energy Economics, 100, 105383. https://doi.org/10.1016/j.eneco.2021.105383

Amanda, M., & Batubara, S. (2018). Perbaikan Proses Produksi Produk Paper Pallet Berdasarkan Analisis Waste Assessment Model dan Value Stream Analysis Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing pada PT. Kaloka Binangun. Jurnal Teknik Industri, 8(1), 15–26. https://www.trijurnal.trisakti.ac.id/index.php/tekin/article/view/4717

Cahya, F. A., & Handayani, W. (2022). Minimasi Waste Melalui Pendekatan Lean Manufacturing pada Proses Produksi di UMKM Nafa Cahya. Al-Kharaj : Jurnal Ekonomi, Keuangan & Bisnis Syariah, 4(4), 1199–1208. https://doi.org/10.47467/alkharaj.v4i4.904

Fitriadi. (2019). Pendekatan Lean Manufakturing Dalam Pabrik Kelapa Sawit di Aceh Barat. Talenta Conference Series: Energy and Engineering (EE), 2(2), 1–5. https://doi.org/10.32734/ee.v2i2.434

Fitriadi, F., & Muzakir, M. (2020). Peningkatan Produktivitas Umkm Pembuat Kue Tradisional Aceh Melalui Pendekatan Konsep Lean Dengan Metode Value Stream Mapping. Jurnal Optimalisasi, 5(2), 140–147. http://jurnal.utu.ac.id/joptimalisasi/article/view/1515

Fitriadi, Sofiyanurriyanti, Lubis, D. A., Pamungkas, I., & Irawan, H. T. (2020). Lean Manufacturing Approach to Minimize Waste in The Process of Sorting Palm Oil Using the Value Stream Mapping Method. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, 1003(1), 12028. https://doi.org/10.1088/1757-899x/1003/1/012028

Guntoro, R. C., & Adhiana, T. P. (2020). Identifikasi Waste Menggunakan Metode Waste Assessment Model. Prosiding, 9(1), 41–48. http://jurnal.lppm.unsoed.ac.id/ojs/index.php/Prosiding/article/view/1218

Herudi, H., Fathurohman, F., & Supriyadi, S. (2020). Analisa Efektivitas Proses Sinter Plant dengan Pendekatan Lean Manufacturing. Jurnal Intent: Jurnal Industri Dan Teknologi Terpadu, 3(2), 99–110. https://doi.org/10.47080/intent.v3i2.955

Irawan, A., & Putra, B. I. (2021). Identifikasi Waste Kritis Pada Proses Produksi Pallet Plastik Menggunakan Metode WAM (Waste Assessment Model) Di PT. XYZ. Jurnal SENOPATI: Sustainability, Ergonomics, Optimization, and Application of Industrial Engineering, 3(1), 20–29. http://ejurnal.itats.ac.id/senopati/article/view/2098

Khannan, M. S. A., & Haryono, H. (2015). Analisis Penerapan Lean Manufacturing untuk Menghilangkan Pemborosan di Lini Produksi PT Adi Satria Abadi. Jurnal Rekayasa Sistem Industri, 4(1), 47–54. https://doi.org/10.26593/jrsi.v4i1.1383.47-54

Marifa, P. C., Andriani, F. Y., Indrawati, S., Parmasari, A. N., Budiman, H., & Kamilia, A. (2018). Production waste analysis using value stream mapping and waste assessment model in a handwritten batik industry. MATEC Web of Conferences, 154, 01076. https://doi.org/10.1051/matecconf/201815401076

Pomalia, F., Iftadi, I., & Astuti, R. D. (2020). Waste analysis of fuselage assembly in panelization group of the 117th NC212i aircraft . Jurnal Sistem Dan Manajemen Industri, 4(1 SE-Research Article), 61–71. https://doi.org/10.30656/jsmi.v4i1.2187

Putri, A. R., Herlina, L., & Ferdinant, P. F. (2017). Identifikasi waste menggunakan waste assessment model (WAM) pada lini produksi PT. KHI Pipe Industries. Jurnal Teknik Industri Untirta, 5(1), 52–58. http://jurnal.untirta.ac.id/index.php/jti/article/view/1808

Rahani, A. R., & Al-Ashraf, M. (2012). Production Flow Analysis through Value Stream Mapping: A Lean Manufacturing Process Case Study. Procedia Engineering, 41, 1727–1734. https://doi.org/10.1016/j.proeng.2012.07.375

Ravizar, A., & Rosihin, R. (2018). Penerapan Lean Manufacturing untuk Mengurangi Waste pada Produksi Absorbent. Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, 4(1), 23–32. https://doi.org/10.30656/intech.v4i1.854

Rawabdeh, I. A. (2005). A model for the assessment of waste in job shop environments. International Journal of Operations & Production Management, 25(8), 800–822. https://doi.org/10.1108/01443570510608619

Sari, I. P., Iftadi, I., & Astuti, R. D. (2019). Identifikasi Waste Dengan Metode Waste Assessment Model (WAM) Di Unit Fisioterapi Rsud Kabupaten Karanganyar. CIEHIS Prosiding, 1(1), 193–199. http://ejournal.uin-suka.ac.id/saintek/ciehis/article/view/1518

Satria, T. (2018). Perancangan Lean Manufacturing dengan Menggunakan Waste Assessment Model (WAM) dan VALSAT untuk Meminimumkan Waste (Studi Kasus: PT. XYZ). Jurnal Rekayasa Sistem Industri, 7(1), 55–63. https://doi.org/10.26593/jrsi.v7i1.2828.55-63

Setiawan, B., & Widyadana, I. G. A. (2019). Minimalisir Waste Dalam Upaya Pengurangan Waktu Proses Produksi PT X. Jurnal Titra, 7(2), 193–200. http://publication.petra.ac.id/index.php/teknik-industri/article/view/8966

Setiawan, I., & Rahman, A. (2021). Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimalkan Waste Dengan Menggunakan Metode VSM Dan WAM Pada PT XYZ. Prosiding Seminar Nasional Penelitian LPPM UMJ, 1–10. https://jurnal.umj.ac.id/index.php/semnaslit/article/view/10595

Sholihin, M., & Susilawati, A. (2018). Analisa Produktivitas Crude Palm Oil (CPO) Menggunakan Metode Value Stream Mapping (VSM) (Studi Kasus: PTPN V Sei. Galuh, Kampar, Riau). Jurnal Online Mahasiswa (JOM) Bidang Teknik Dan Sains, 5(1), 1–5. http://jom.unri.ac.id/index.php/JOMFTEKNIK/article/view/18843

Sundari, S., Gempito, A., & Suwarni, P. I. (2021). Identifikasi Pemborosan di Unit Penyaring Minyak Inti Sawit PT. SSS. Jurnal Optimalisasi, 7(2), 176–189. http://jurnal.utu.ac.id/joptimalisasi/article/view/4184

Turseno, A. (2018). Proses Eliminasi Waste Dengan Metode Waste Assessment Model & Process Activity Mapping Pada Dispensing. Journal Industrial Manufacturing, 3(1), 45–50. https://doi.org/10.31000/jim.v3i1.619

Utama, D. M., Dewi, S. K., & Mawarti, V. I. (2016). Identifikasi Waste Pada Proses Produksi Key Set Clarinet Dengan Pendekatan Lean Manufacturing. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 15(1), 36. https://doi.org/10.23917/jiti.v15i1.1572

Downloads

Published

2022-06-30

How to Cite

Jufrijal, J., & Fitriadi, F. (2022). Identifikasi Waste Crude Palm Oil dengan Menggunakan Waste Assessment Model . Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, 8(1), 43–53. https://doi.org/10.30656/intech.v8i1.4387

Issue

Vol. 8 No. 1 (2022): Juni

Section

Articles