Analisis Lean Manufacturing untuk Minimasi Waste pada Proses Door PU

  • Ratna Novitasari Program Studi Teknik Industri, Universitas Sebelas Maret
  • Irwan Iftadi Program Studi Teknik Industri, Universitas Sebelas Maret
Abstract views: 713 , PDF downloads: 458
Keywords: Lean Manufacturing, Root Cause Analysis, Value Stream Mapping, Waste

Abstract

PT XYZ merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam penyedia alat-alat rumah tangga, salah satunya adalah kulkas. Pada proses produksi Door PU di divisi refrigerator terdapat permasalahan pencapaian output produksi yang lebih rendah dibandingkan dengan target produksi pada Door PU produk kulkas 1 pintu serta freezer. Penelitian ini membahas mengenai analisis lean manufacturing pada proses identifikasi dan minimasi waste yang ada pada proses Door PU di divisi refrigerator PT XYZ. Penelitian dilakukan dengan 4 tahapan. Tahap pertama adalah pembuatan Value Stream Mapping (VSM) untuk menunjukan keseluruhan proses produksi Door PU. Tahap kedua dilakukan identifikasi waste dan break down tahapan proses produksi dalam bentuk process activity mapping. Tahap ketiga adalah proses identifikasi akar permasalahan dari waste yang telah diketahui dengan menggunakan root cause analysis - 5 Why's. Berdasarkan penelitian yang dilakukan, didapatkan hasil waste berupa waiting dan defect, dengan nilai operasi value added sebesar 11,54%, non value added 7,69%, dan operasi necessary  non value added sebesar 76,43%. Rekomendasi perbaikan mampu mengurangi total aktivitas proses dari 26 menjadi 24 serta peningkatan nilai PCE menjadi 31,45%.

Downloads

Download data is not yet available.

References

Fernando, Y. C., & Noya, S. (2014). Optimasi lini produksi dengan value stream mapping dan value stream analysis tools. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 13(2), 125–133. Retrieved from http://journals.ums.ac.id/index.php/jiti/article/view/630

Hartini, S., Saptadi, S., Kadarina, N., & Rizkya, I. (2009). Analisis Pemborosan Perusahaan Mebel Dengan Pendekatan Lean Manufacturing (Studi Kasus PT “X” Indonesia). J@ TI UNDIP, 4(2), 95–105. Retrieved from https://ejournal.undip.ac.id/index.php/jgti/article/view/1941

Hartono, G., Prajadhiana, D., & Nurhidayat, S. (2009). Implementing Value Stream Mapping (VSM) On Production Process of Blank Cylinder head at PT X. Industrial and Systems Engineering Assessment Journal (INASEA), 10(1), 1–7. Retrieved from http://202.58.182.161/index.php/inasea/article/view/97

Hidayat, R., Tama, I. P., & Efranto, R. Y. (2014). Penerapan Lean Manufacturing Dengan Metode VSM Dan FMEA Untuk Mengurangi Waste Pada Produk Plywood (Studi Kasus Dept. Produksi Pt Kutai Timber Indonesia). Jurnal Rekayasa dan Manajemen Sistem Industri, 2(5), 1032-1043. Retrieved from http://jrmsi.studentjournal.ub.ac.id/index.php/jrmsi/article/view/148.

Hines, P., & Rich, N. (1997). The seven value stream mapping tools. International Journal of Operations & Production Management, 17(1), 46–64. https://doi.org/10.1108/01443579710157989

Jasti, N. V. K., & Sharma, A. (2014). Lean manufacturing implementation using value stream mapping as a tool. International Journal of Lean Six Sigma, 5(1), 89–116. https://doi.org/10.1108/IJLSS-04-2012-0002

Khannan, M. S. A., & Haryono, H. (2015). Analisis Penerapan Lean Manufacturing untuk Menghilangkan Pemborosan di Lini Produksi PT Adi Satria Abadi. Jurnal Rekayasa Sistem Industri, 4(1), 47–54. https://doi.org/10.26593/jrsi.v4i1.1383.47-54

Kusuma, Q., Suryadhini, P. P., & Rahayu, M. (2016). Rancangan Usulan Perbaikan untuk Meminimasi Waiting TIME pada Proses Produksi Rubber Step Aspira Belakang dengan Pendekatan Lean Manufacturing (Studi Kasus: PT Agronesia Divisi Industri Teknik Karet). Jurnal Rekayasa Sistem & Industri (JRSI), 3(02), 52–61. https://doi.org/https://doi.org/10.25124/jrsi.v3i02.32.

Ravizar, A., & Rosihin, R. (2018). Penerapan Lean Manufacturing untuk Mengurangi Waste pada Produksi Absorbent. Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, 4(1), 23-32. https://doi.org/10.30656/intech.v4i1.854.

Rother, M., & Shook, J. (2003). Learning to see: value stream mapping to add value and eliminate muda. Lean Enterprise Institute.

Sahoo, A. K., Singh, N. K., Shankar, R., & Tiwari, M. K. (2008). Lean philosophy: implementation in a forging company. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 36(5–6), 451–462. https://doi.org/10.1007/s00170-006-0870-2

Seth, D., Seth, N., & Goel, D. (2008). Application of value stream mapping (VSM) for minimization of wastes in the processing side of supply chain of cottonseed oil industry in Indian context. Journal of Manufacturing Technology Management, 19(4), 529–550. https://doi.org/10.1108/17410380810869950

Utama, D. M., Dewi, S. K., & Mawarti, V. I. (2016). Identifikasi Waste Pada Proses Produksi Key Set Clarinet Dengan Pendekatan Lean Manufacturing. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 15(1), 36–46. https://doi.org/10.23917/jiti.v15i1.1572

Womack, J. P., & Jones, D. T. (1997). Lean Thinking—Banish Waste and Create Wealth in your Corporation. In Journal of the Operational Research Society (Vol. 48, pp. 1148–1148). Taylor & Francis. https://doi.org/10.1057/palgrave.jors.2600967

Yansen, O., & Bendatu, L. Y. (2013). Perancangan Value Stream Mapping dan Upaya Penurunan Lead time pada Bagian Procurement-Purchasing di PT X. Jurnal Titra, 1(2), 9–16. Retrieved from http://publication.petra.ac.id/index.php/teknik-industri/article/view/966

Published
2020-06-30
How to Cite
Novitasari, R., & Iftadi, I. (2020). Analisis Lean Manufacturing untuk Minimasi Waste pada Proses Door PU. Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, 6(1), 65-74. https://doi.org/10.30656/intech.v6i1.2045
Section
Articles